该方案是弹簧吊耳的加工工艺以及加工Φ30两孔的夹具的设计，弹簧吊耳一般分为前后吊耳两种，前吊耳是用于固定钢板与后桥定位，只能转动，不能移动，需要经常加注黄油或更换胶套，后吊耳则可以向后移动或延伸，一般大货车后吊耳是固定的，只是钢板延伸。小车则是活动吊耳，钢板与吊耳同时活动，主要作用于载重后，使其钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。限制钢板弹簧位置，并随着钢板弹簧上下运动而前后运动。夹具设计是针对Φ30两孔的专用夹具，考虑到零件的数量比较大，属于大规模生产，所以效率是非常重要的，所以此设计丢去了以往的老方式，采用技术比较先进的气动作为夹紧力来源。零件并没有过高的技术要求，所以采用一个销定位，配合夹具的左右同时夹紧便可满足要求。该零件是汽车上的一个小部件——弹簧吊耳。弹簧吊耳，一般分为前后吊耳两种，前吊耳是用于固定钢板与后桥定位，只能转动,不能移动，需要经常加注黄油或更换胶套.后吊耳则可以向后移动或延伸，一般大货车后吊耳是固定的，只是钢板延伸。小车则是活动吊耳,钢板与吊耳同时活动，主要作用于载重后，使其钢板能够得到延伸、伸展，能有正常的缓冲作用。限制钢板弹簧位置，并随着钢板弹簧上下运动而前后运动。 后弓子板吊耳的作用就是在在承载过度时它的角度就应该是“横着的”用它来观看是否超载。工艺路线方案如下：工序一 铣零件的A面和B面时，选择D面和E面两距离间的对称中心线为粗基准，保证尺寸要求和粗糙度要求。选用X62机床和专用夹具。工序二 铣零件C面、D面、E面、F面时，选择以加工过的面A面和B面两距离间的对称中心线为精基准，加工C面、D面、E面、F面，这样可以使A面和B面的基准和现加工面的基准重合，减小误差，提高零件的加工精度。保证尺寸要求和粗糙度要求。选用机车X63机车和专用夹具。工序三 钻，扩，精扩，铰加工孔G，并到角1.5×30时，由于孔G和Φ52 mm的外圆同轴心，Φ52 mm的外圆有足够的外圆表面提供装夹。有利于加工孔G，所以选择Φ52 mm的外圆为粗基准加工孔G，保证相关要求。选用立式钻床Z550。工序四 钻，扩，精扩，铰加工孔P1和孔P2，并到角1×45。由于这两孔，与孔G在同一对称中心线上，孔P1和孔P2的位置由孔G来保证，所以选择孔G和对称中心线为精基准，来加工孔P1和孔P2，保证相关要求。选用立式钻床Z535和专用夹具加工。工序五 钻孔P3和孔P4，由零件图可以知道，孔P3和孔P4两个孔是由基准A和尺寸98.5 mm来保证位置要求，所以选择精基准孔G和孔p1和C面（一面两孔）来加工，保证相关要求。选用机车为立式钻床Z518和专用夹具加工。工序六 铣削加工切开断口，尺寸要求为4 mm。以对称中心线为基准，保证尺寸正确。选用X53K立式铣床。工序七 涂漆工序八 检查